Por que Alumina Tabular, Calcinada e Reativa para Refratários?

Ao formular refratários não moldados de alto-desempenho, alumina tabular, alumina calcinada e alumina reativa são os três materiais à base de alumina-usados ​​com mais frequência. Atuam respectivamente como esqueletos, cargas e auxiliares de sinterização, regendo conjuntamente a resistência ao choque térmico, a densificação e a resistência à corrosão de concretos ou misturas de compactação. Uma pequena adição de mulita pode refinar ainda mais o comportamento mecânico em altas-temperaturas.

A alumina tabular é produzida pela sinterização rápida de alumina de alta-pureza acima de 1.900 graus. Desenvolve cristais semelhantes a placas com abundantes microporos fechados e porosidade aparente extremamente baixa. Esta estrutura oferece alta refratariedade, excelente resistência ao choque térmico e à fluência. Em áreas expostas a flutuações severas de temperatura, como zonas de impacto de panelas e saídas de fornos rotativos de cimento, os agregados tabulares de alumina resistem ao lascamento de maneira eficaz, mantendo a estabilidade do volume do revestimento.

O micro pó de alumina calcinada em alta temperatura completou a transformação completa da fase alfa, com desenvolvimento completo de cristais e baixa atividade química. É usado principalmente para preencher as lacunas entre as partículas grossas e melhorar a densidade de empacotamento. O micropó de alumina ativada é controlado por calcinação-a baixa temperatura para reter uma alta área de superfície específica e reatividade. Em altas temperaturas, forma preferencialmente um pescoço de sinterização, promove a densificação da matriz, reduz a temperatura de sinterização do material, melhora significativamente a resistência à temperatura ambiente e média e aumenta a capacidade de resistir à penetração da escória.

Em uma fórmula típica, o corindo semelhante a uma placa forma uma rede agregada, o micropó de alumina calcinada preenche as lacunas intermediárias e o micropó de alumina ativada fornece atividade de sinterização, formando uma distribuição estreita de tamanho de partícula entre os três. Quando uma pequena quantidade de mulita é introduzida, seus cristais em forma de agulha são gerados in situ em altas temperaturas, o que pode melhorar ainda mais a resistência ao choque térmico e a resistência à flexão em altas-temperaturas, além de reduzir o descascamento estrutural causado pelo estresse da diferença de temperatura. A compreensão completa das diferenças características dessas matérias-primas tem importância direta na engenharia para prolongar a vida útil do revestimento do forno e reduzir o consumo de materiais refratários por tonelada de aço.

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